連續(xù)式熱壓爐是航空航天、新材料、電子元件等領域的核心設備，可實現(xiàn)物料在連續(xù)輸送過程中的高溫加壓燒結、成型與改性，其運行穩(wěn)定性、溫控精度及使用壽命，高度依賴各核心部件的材料性能。設備需同時承受高溫、高壓、磨損及介質腐蝕等多重嚴苛工況，因此關鍵材料的選型與應用直接決定爐體性能與生產效率。本文從爐體結構、加熱系統(tǒng)、承壓密封、輸送系統(tǒng)四大核心模塊，梳理連續(xù)式熱壓爐的關鍵材料及應用特性。

　　一、爐體結構關鍵材料：耐高溫、抗變形是核心

　　爐體作為設備承載基礎，需具備優(yōu)異的耐高溫性、結構穩(wěn)定性及隔熱性能，核心材料分為爐殼、內襯及隔熱層三類。爐殼多采用高強度低碳鋼板或不銹鋼板，如Q235B、304不銹鋼，經焊接成型后通過熱處理消除內應力，可承受0.1-10MPa的工作壓力，同時具備良好的密封性與抗腐蝕能力，防止爐內高溫氣體泄漏。

　　爐體內襯直接接觸高溫環(huán)境，常用高鋁質耐火磚、剛玉磚或莫來石磚，這類材料氧化鋁含量≥75%，耐高溫可達1600-1800℃，且熱膨脹系數(shù)小、抗熱震性強，能有效阻隔熱量傳導，保護爐殼不受高溫侵蝕。隔熱層則選用輕質隔熱材料，如陶瓷纖維棉、氧化鋁空心球磚，可將爐體表面溫度控制在60℃以內，降低能耗的同時保障操作安全，其中陶瓷纖維棉的使用溫度可達1200-1400℃，且施工便捷、重量輕，是中低溫段連續(xù)熱壓爐的首要選擇。

　　二、加熱系統(tǒng)關鍵材料：高效導熱、穩(wěn)定耐熱是關鍵

　　加熱系統(tǒng)是連續(xù)式熱壓爐的能量核心，需滿足快速升溫、精準控溫及長期穩(wěn)定運行需求，關鍵材料包括加熱元件與絕緣材料。加熱元件根據(jù)工作溫度選型：中低溫段（≤1000℃）常用鎳鉻合金絲（Ni80Cr20），具備導熱效率高、抗氧化性強、價格親民等優(yōu)勢，可制成電阻絲、加熱帶等形態(tài)；高溫段（1000-1800℃）則選用鉬絲、鎢絲、硅鉬棒等耐高溫材料，其中硅鉬棒以二硅化鉬為核心成分，耐高溫可達1800℃，且升溫速率快、使用壽命長，廣泛應用于高檔精密熱壓爐。

　　絕緣材料需保障加熱元件與爐體的電氣隔離，同時耐受高溫環(huán)境，常用氧化鋁陶瓷、氮化硅陶瓷及絕緣套管。氧化鋁陶瓷絕緣性優(yōu)異、耐高溫可達1600℃，用于固定加熱元件與引出電極；氮化硅陶瓷則具備更高的機械強度與抗熱震性，適用于高溫高壓工況下的絕緣支撐，避免絕緣件斷裂導致設備故障。
 

　　三、承壓密封材料：密封嚴密、抗老化是重點

　　連續(xù)式熱壓爐的密封性能直接影響爐內壓力穩(wěn)定性與加熱效率，關鍵材料分為密封件與密封輔助材料。密封件根據(jù)溫度等級選用：中低溫段常用氟橡膠、硅橡膠密封圈，氟橡膠耐溫可達200℃，且抗油性、抗腐蝕性強；高溫段則采用柔性石墨填料、金屬纏繞墊片，柔性石墨耐溫可達600℃，壓縮回彈性能好，能適應爐體熱脹冷縮帶來的形變，金屬纏繞墊片以不銹鋼為骨架，搭配柔性石墨或聚四氟乙烯填充料，耐溫耐壓性優(yōu)異，適用于爐門、法蘭等關鍵密封部位。

　　密封輔助材料包括高溫密封膠與抗氧化涂層，高溫密封膠選用有機硅或無機硅酸鹽材質，可填充密封面微小縫隙，增強密封性；抗氧化涂層則涂覆于密封件表面，如鉻酸鹽涂層，能有效延緩高溫氧化，延長密封件使用壽命。

　　四、輸送系統(tǒng)關鍵材料：耐磨、耐高溫、承載性兼具

　　輸送系統(tǒng)負責物料的連續(xù)進出，需同時承受高溫、高壓及物料磨損，核心材料為輸送部件與驅動部件。輸送部件常用高溫合金、耐熱鋼及陶瓷材料，如310S耐熱鋼，含鉻鎳量高，耐高溫可達1200℃，且抗氧化、抗蠕變性能強，適用于輸送托盤、傳送帶；對于耐磨需求較高的場景，可在表面噴涂氧化鋁陶瓷涂層，提升耐磨性。

　　驅動部件的核心材料為高溫軸承與齒輪，高溫軸承多采用滲碳軸承鋼搭配陶瓷滾動體，陶瓷滾動體具備耐高溫、摩擦系數(shù)小、耐磨性強等優(yōu)勢，可在200-500℃環(huán)境下穩(wěn)定運行；齒輪則選用高強度合金結構鋼，經滲碳淬火處理，提升表面硬度與耐磨性，確保動力傳輸穩(wěn)定。

　　連續(xù)式熱壓爐的關鍵材料需適配不同部件的工況需求，兼顧耐高溫、耐壓、耐磨、絕緣等多元性能。隨著新材料技術的發(fā)展，碳化硅陶瓷、新型高溫合金等材料的應用，將進一步提升設備的工作溫度、壓力極限及使用壽命，為高檔新材料的產業(yè)化生產提供有力支撐。